截止2010年，我國各類型刀具市場份額中高速鋼刀具已經(jīng)低于60%，硬質(zhì)合金刀具已經(jīng)高于35%。整體硬質(zhì)合金刀具的使用性能主要由刀具設(shè)計、加工制造、整硬材質(zhì)以及刀具表面涂層處理幾方面決定，整硬刀具的加工制造主要采用磨削加工方法，磨削加工包含砂輪的選用、磨削參數(shù)的選擇、磨削液的使用等。就具體的生產(chǎn)過程而言，砂輪和磨削液相對固定，而磨削參數(shù)則隨著不同的加工對象變化，操作人員會在磨削過程中不斷進行調(diào)整，具有很大的隨意性，磨削參數(shù)直接影響刀具的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率，所以有必要對在生產(chǎn)車間如何選用磨削參數(shù)進行探討。

1磨削硬質(zhì)合金的砂輪種類

硬質(zhì)合金是以碳化鎢、碳化鈦等金屬碳化物作為硬質(zhì)相，以鈷等金屬作為粘接劑，通過粉末冶金的方法制成，具有較高的硬度（可達HRA89-93，顯微硬度1300-1800N／mm2）、較低的導熱系數(shù)（16.75-79.55W／m·K）、較低的抗彎強度（3.0-4.5GPa）及較大的彈性磨量（540-650GPa），常溫下為硬脆性材料，表現(xiàn)出與鋼件等材料不同的磨削要求。以前硬質(zhì)合金常使用綠色碳化硅砂輪進行磨削，但是因為碳化硅磨粒硬度還不夠高（顯微硬度32000 -34000N／mm2），在磨削硬質(zhì)合金時磨粒容易磨耗鈍化，造成磨削力增大、磨削溫度過高，導致刀具表面形成裂紋等缺陷，同時碳化硅砂輪的脫粒過快，砂輪形狀不易保持，造成刀具尺寸不穩(wěn)定。

由于金剛石具有高硬度，磨粒切削刃鋒利，耐磨性極高，近年來金剛石砂輪已經(jīng)基本上替代了碳化硅砂輪成為磨削硬質(zhì)合金的首選。金剛石砂輪的主要特性參數(shù)有:①粒度，用來表示金剛石磨粒的平均尺寸，常用粒度有D64、D46、D35（FEPA標準）等；②濃度，指每立方厘米的磨料層中所含的金剛石的克拉數(shù)，常用濃度為C100，表示金剛石含量為4.4ct／cm3；③結(jié)合劑，常用的有金屬結(jié)合劑（M）、樹脂結(jié)合劑（B）、陶瓷結(jié)合劑（V）；④形狀，例如平形砂輪、碗型砂輪、斜邊砂輪等；⑤外形尺寸，例如某廠家的金剛石砂輪型號:1A1-100T6X5-D64C10B55表示砂輪形狀為平形砂輪，直徑100，厚度6，磨粒層厚5，金剛石粒度為D64，濃度為C100，樹脂結(jié)合劑。

2磨削常見問題分析與措施

2.1 磨削裂紋

整體硬質(zhì)合金刀具在磨削過程中有時會產(chǎn)生裂紋，這是由于刀具表面形成了拉應力，當拉應力超過刀具材料的抗拉極限時就會產(chǎn)生裂紋，文獻［4］指出，硬質(zhì)合金材料在燒結(jié)過程中產(chǎn)生的殘余應力對在磨削過程中殘余應力的形成沒有影響，所以應從磨削過程來尋找拉應力的來源。

磨削中磨粒與工件的接觸過程可依次分為彈性變形階段、塑性變形階段和切屑形成階段［5］。在彈性變形階段，由于整個磨削系統(tǒng)彈性變形，磨粒摩擦工件但不進入工件表面，產(chǎn)生摩擦熱并在工件表面形成熱應力；在塑性變形階段，磨粒逐漸刻劃進入工件，工件材料向磨粒兩側(cè)隆起，但未形成切屑，此時除磨粒與工件表面發(fā)生摩擦外，更重要的是工件內(nèi)部發(fā)生摩擦，工件表層不僅形成熱應力，還由于塑性變形產(chǎn)生變形應力；在切屑形成階段，磨粒更加深入工件，工件表面除形成隆起之外還形成磨屑從磨粒前刀面流出，也形成熱應力和變形應力。

熱應力在工件表面形成拉應力，變形應力在工件表面形成壓應力［4］，要降低拉應力就要設(shè)法降低磨削溫度。磨削參數(shù)對磨削溫度的影響是［5］:磨削深度ap越大，砂輪線速度Vs越高，軸向進給量fa越小，工件速度Vw越小時，工件表面的溫度就越高，有針對性地調(diào)整磨削參數(shù)可有效降低磨削溫度。

2.2 磨削粗糙度

金剛石砂輪磨削硬質(zhì)合金的各項磨削參數(shù)對工件表面粗糙度有直接影響，文獻［6］通過對陶瓷結(jié)合劑金剛石砂輪磨削硬質(zhì)合金表面粗糙度的研究得出結(jié)論，磨削參數(shù)對表面粗糙度的影響程度依次為:橫向進給速度＞砂輪線速度＞磨削行程＞磨削深度。當橫向進給速度、磨削行程、磨削深度增大時，表面粗糙度增大；當砂輪線速度增大時，表面粗糙度降低，因為當其他參數(shù)不變時，砂輪線速度增大使單位時間內(nèi)參與磨削的磨粒數(shù)量增加，每顆磨粒去除的材料減小，產(chǎn)生的劃痕、隆起等也較小。

2.3 磨削效率

磨削效率可用每分鐘磨除量QZ來表示，QZ＝1000VWfaap（mm3／min），可見磨削效率與砂輪線速度無關(guān)，而與工件速度、軸向進給速度以及磨削深度成正比。在QZ相同的情況下，加大砂輪線速度可降低工件表面粗糙度，在同樣的粗糙度要求下，增加砂輪線速度可提高工件速度、軸向進給速度以及磨削深度，從而提高QZ。

2.4 砂輪消耗

在磨削硬質(zhì)合金的過程中，金剛石砂輪會逐漸磨損，其形式有磨粒磨耗、磨粒破碎和磨粒脫落［5，7］。磨粒在工作過程中因受到機械摩擦作用、粘接作用、擴散和化學作用而產(chǎn)生磨損，金剛石砂輪在磨削Al2O3工程陶瓷材料時，磨粒將發(fā)生磨耗磨損而形成反光的小平面。隨著磨損小平面的增大，磨粒受到的力也逐漸增大，部分磨粒出現(xiàn)局部破碎的情況，該破碎為解理破壞，是沿著金剛石晶粒中化學鍵強度最弱的方位面產(chǎn)生的。磨粒局部解理破碎會形成新的切削刃，也是砂輪自勵的一個重要途徑。隨著磨粒及其周圍結(jié)合劑的逐漸磨損，結(jié)合劑橋截面逐漸縮小，對磨粒的把持力也逐漸降低，當磨粒受到的磨削力超過把持力時磨粒就會脫落，脫落后該位置的結(jié)合劑會迅速磨損掉，從而露出下層的新磨粒參加磨削，該過程為砂輪自勵的另一個重要途徑。

Al2O3工程陶瓷材料與硬質(zhì)合金的機械性能相近，同屬脆硬性材料，所以上述過程也應該適用于金剛石砂輪磨削硬質(zhì)合金。磨粒磨耗、磨粒破碎和磨粒脫落三種砂輪磨損方式中哪一種起主導作用，與結(jié)合劑、砂輪硬度、工件材料、加工條件以及磨削參數(shù)有關(guān)。其他條件不變時，砂輪線速度越大，每個磨粒的磨削深度越小、受到的磨削力也越小，雖然磨?？偟哪ハ餍谐淘黾?，但是因為金剛石磨粒具有非常高的耐磨性，所以磨粒的壽命會顯著增加。當磨削深度增加時，磨粒每次磨屑的形成會增加，產(chǎn)生的磨屑堆積在磨粒前部空隙處，對結(jié)合劑產(chǎn)生侵蝕，同時增加了磨粒的受力，會加大磨粒脫落的可能性。當進給速度或者工件轉(zhuǎn)速增加時，磨粒所切削的未變形切屑最大厚度增加，導致磨粒的受力增大，可能直接把磨粒從結(jié)合劑中“蹦出來”?？梢钥闯觯蟮纳拜喚€速度、小的磨削深度以及進給速度有利于延長砂輪壽命、降低砂輪的自銳性能，當砂輪鈍化后需要進行修整修銳等操作，修整時會去除大量的磨粒，反而會加大砂輪的消耗，同時低進給速度和磨削深度也會降低磨削效率，所以不能一味地追求高線速度和低進給速度，而是需要合理選擇上述參數(shù)。