在磨削過程中，由于砂輪本身的磨損，不斷地改變著砂輪工作面的狀態(tài)。隨著磨削時間的延長，砂輪的切削能力下降，各種磨削缺陷不斷出現(xiàn)，使磨削加工不能繼續(xù)進(jìn)行。此時，必須修整砂輪，恢復(fù)正常磨削狀態(tài)。砂輪在兩次修整之間的實際磨削時間稱為砂輪的壽命。砂輪的壽命是影響磨削加工效果的重要因素，特別是對于成型磨削尤為重要。

      判定砂輪壽命：

      一般是根據(jù)砂輪工作面磨損后所產(chǎn)生的各種現(xiàn)象，通過觀察和測試進(jìn)行的，砂輪磨損后所產(chǎn)生的磨削現(xiàn)象主要有：磨削過程產(chǎn)生自激振動、工件表面出現(xiàn)再生振紋；磨削噪音的增大；工件表面出現(xiàn)磨削燒傷；磨削力急劇增大或減小；磨削精度下降；磨削表面粗糙度增大。

      砂輪的磨損及其修整，即砂輪圓周表面的有效輪廓對加工的影響，這是系統(tǒng)性誤差，尤其在精密磨削時要精細(xì)地修整砂輪，設(shè)定專門修整程序，以使砂輪能在較長時間內(nèi)保持精確的輪廓。

      砂輪磨損的原因：

      A、磨耗磨損

      當(dāng)磨粒發(fā)生嚴(yán)重磨損，在磨粒頂面出現(xiàn)明顯的磨損平面后，砂輪表面平坦。此時切刃的磨損總面積增大，摩擦加劇，切刃難以切入工件表面。但砂輪硬度偏高，致使磨粒不能及時產(chǎn)生破碎和脫落。若繼續(xù)使用，會使磨削力和磨削熱顯著增達(dá)，并出現(xiàn)明顯的振動和噪音，不能有效地切除材料，此時就必須對砂輪進(jìn)行修整。這種磨損一般發(fā)生在磨粒硬度偏低，砂輪硬度偏高和磨粒粒度過細(xì)以及工件材料的抗拉強(qiáng)度較高的情況下。這是在普通磨削條件下加工一般鋼材時砂輪壽命結(jié)束的最常見原因。

      B、氧化磨損

      常見的磨料有氧化物、碳化物和氮化物。氧化物磨料在空氣中穩(wěn)定，其他磨料的表面會在高溫下發(fā)生氧化作用，十七逐漸消耗。

      C、擴(kuò)散磨損。

      是指磨粒與被磨材料在高溫下接觸時，金剛石砂輪的元素相互擴(kuò)散造成磨粒表層弱化而產(chǎn)生的磨損。兩種材料間元素的相互擴(kuò)散與材料的化學(xué)成分密切相關(guān)由于金剛石磨料中碳元素擴(kuò)散溶解于鐵的能力大于氮化硼磨料中元素擴(kuò)散溶解于鐵的能力，故金剛石砂輪不宜磨削鋼料。

      D、熱應(yīng)力破損。

      磨削過程中，磨粒的工作表面瞬間升至高溫，砂輪又在磨削液作用下急冷，其冷熱循環(huán)的頻率與砂輪的轉(zhuǎn)速相同，從而在磨粒的表面上形成很大的交變熱應(yīng)力，使磨粒表面開裂破碎。熱應(yīng)力破損主要取決于磨料的導(dǎo)熱參數(shù)、線膨脹系數(shù)和磨削液的性能。導(dǎo)熱系數(shù)越小，線膨脹系數(shù)越低。線膨脹系數(shù)越大，磨削液冷卻性能越好，則熱應(yīng)力越大，越易使磨粒受熱沖擊而開裂破碎。各種磨料導(dǎo)熱性能好壞的次序為，金剛石，立方氮化硼，碳化硅，剛玉。

      E、塑性磨損。

      在磨削高溫作用下，磨粒會因塑性變形而磨損。塑性磨損主要取決于工件材料的熱硬度。磨削時，若砂輪的切屑在磨粒前刀面上的熱硬度大于磨粒接觸區(qū)的熱硬度，則磨粒發(fā)生塑性磨損。

      以上幾種造成砂輪磨損的原因。根據(jù)磨料、工件材料及磨削條件的不同，造成砂輪磨損的主要原因也會有所不同。所以，砂輪的合理選擇以及砂輪的修整精度將大大影響工件的輪廓精度。因此，磨削時需要及時對砂輪進(jìn)行修整。此外，砂輪在初始安裝后需要進(jìn)行修整，砂輪修整的實質(zhì)就是對砂輪進(jìn)行整形和修銳。整形是對砂輪進(jìn)行微量切削，使砂輪達(dá)到所要求的幾何形狀要求，并使磨料尖端細(xì)微破碎，形成鋒利磨刃。而修銳是去除磨粒間的結(jié)合劑，使磨粒間有一定的容屑空間，并使磨粒刃突出結(jié)合劑之外形成切削刃，根據(jù)砂輪的磨料和結(jié)合劑的不同，采取的修整方法也不同。

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